Lágytömítésű pillangószelepekszéles körben használják vízellátásban és -csatornázásban, HVAC-ban, vízkezelésben, tűzvédelemben és ipari csővezeték-rendszerekben kiváló tömítőteljesítményük, könnyű kezelhetőségük és mérsékelt költségük miatt. A megbízható tömítőteljesítmény és minden egyes szelep hosszú élettartamának biztosítása érdekében a gyártási folyamat szigorú gyártási és ellenőrzési eljárásokat foglal magában.
1. lépés: Nyersanyag-beszerzés és -előkészítés
A lágytömítésű pillangószelepek gyártásához szükséges alapanyagokat a vevői megrendelések, tervrajzok és műszaki szabványok szerint szerezzük be.
A főbb anyagok a következők:
* Szeleptest anyagai: Gömbgrafitos öntöttvas (GGG40, GGG50), WCB/LCB/LCC, rozsdamentes acél stb.;
* Szeleptányér anyagok: Gömbgrafitos öntöttvas, CF8, CF8M, 2205 duplex rozsdamentes acél stb.;
* Szelepszár anyagok: SS410, SS420, SS431, 17-4PH rozsdamentes acél stb.;
* Szelepülési anyagok: Gumi vagy polimer anyagok, például EPDM, NBR, PTFE, FKM stb.;
* Kiegészítő alkatrészek: Rögzítőelemek, csapok, perselyek stb.
Minden anyagnak meg kell felelnie a vonatkozó nemzetközi szabványoknak és az ügyfél követelményeinek.
2. lépés: Nyersanyag-ellenőrzés
A gyárba érkezéskor a nyersanyagokat a minőségellenőrzési osztály átfogó ellenőrzésen esik át, hogy biztosítsa azok megfelelését a gyártási követelményeknek. Az ellenőrzési tételek elsősorban a következők:
2.1 Kémiai összetétel elemzése;
* A gömbgrafitos öntöttvas göbösségének metallurgiai mikroszkópos vizsgálata:
Fokozat | Nodularitás
1. fokozat | ≥90%
2. fokozat | 80–90%
3. fokozat | 70–80%
4. fokozat | 60–70%
5. fokozat | <60%
* Spektrométeres elemzés:
Széntartalom
Krómtartalom
Nikkeltartalom
Molibdéntartalom
Kén- és foszfortartalom
Győződjön meg arról, hogy az anyagminőség megegyezik a szállító által kiállított anyagtanúsítvánnyal.
2.2 Méretvizsgálat;
A durva öntési/kovácsolási méretek nem igényelnek túlzott pontosságot, mivel a későbbi összeszerelő soron történő feldolgozás szigorú, többlépcsős ellenőrzéseket igényel. A méreteket össze kell hasonlítani a rajzokkal, és be kell tartani a ráhagyásokat (azaz a méretek nem eshetnek a minimális megmunkálási ráhagyás alá).
* Szeleptest:
Karima külső átmérője/falvastagsága
Szerkezeti hosszúság (felülettől felületig mérve)
Szeleptest magassága
Felső karima vastagsága
Áramlási járat belső átmérője
* Szeleptányér:
Külső átmérő
Középvastagság/élvastagság
* Szelepszár:
Átmérő
Hossz
* Szelepülés:
Külső átmérő
Belső átmérő
2.3 Szemrevételezéses ellenőrzés;
Főbb ellenőrzések: Ellenőrizze a szeleptestet és a tányért repedések, porozitás, salakzárványok stb. szempontjából; ellenőrizze a szelepüléket bemélyedések vagy anyaghibák (hiányzó anyag) szempontjából.
2.4 Az anyagtanúsítási dokumentumok felülvizsgálata.
Az anyagbizonyítványok általában kísérik a szállítmányt, és részletezik a kémiai összetételt, a fizikai tulajdonságokat és a nyomonkövethetőségi számokat, például a hőszámokat.
3. lépés: Alkatrészek megmunkálása és gyártása
Az ellenőrzésen átesett alapanyagok a CNC megmunkáló műhelybe kerülnek.
3.1 Szeleptest megmunkálása
Aszeleptesta következő folyamatokat igényli:
* Karima felületmegmunkálás;
* Tömítőfelület-megmunkálás;
* Tengelyfurat megmunkálása;
* Felső perem megmunkálása;
* Fúrás, menetfúrás stb.
Főbb szabályozási paraméterek:
Koaxialitás
Síkfelület
Furatpozíció pontossága
Győződjön meg arról, hogy a telepítési méretek megfelelnek az olyan szabványoknak, mint az ISO 5211, EN 593 és API 609.
3.2 Szeleptányér megmunkálása
* Tömítőél (külső kerület) megmunkálása;
* Szárcsatlakozó furat megmunkálása.
Biztosítsa a szeleptányér és a szelepülék közötti hatékony tömítő érintkezést. 3.3 Szelepszár megmunkálása
* Reteszhorony megmunkálás;
* Végmegmunkálás;
* Polírozás.
Ezeket a lépéseket a kopásállóság és az összeszerelési pontosság növelése érdekében hajtják végre.
3.4 Szelepfészek gyártása
Ez a lágy tömítésű pillangószelep legfontosabb alkatrésze. Akár cserélhető lágy tömítésű, akár kemény hátú, akár vulkanizált tömítésű pillangószelepről van szó,
Az első lépés mindig a gumi összekeverése egy adott képlet szerint, hogy létrehozzuk az alap gumikeveréket.
Általában az olyan elsődleges anyagokat, mint a természetes gumi és a korom, meghatározott arányban adják hozzá, különféle adalékanyagokkal együtt.
Különböző képletek határozzák meg:
Hőmérséklet-állóság
Korrózióállóság
Kompressziós készlet
A második lépés a vegyület gépi préselése gumilapokká és az anyagtulajdonságok tesztelése, valamint az optimális formázási hőmérséklet és idő meghatározása.
Az utolsó lépésben, a mechanikai nyújtást követően az anyag a következő irányú igénybevételen megy keresztül:
* Kompressziós öntés – cserélhető puha ülésekhez;
* Vulkanizálás – vulkanizált ülésekhez;
* Gumi-fém kötés – kemény háttámlájú ülésekhez;
Ez biztosítja a pontos illeszkedési méreteket, az egyenletes rugalmasságot és a stabil tömítési teljesítményt.
4. lépés: Precíziós méretmérés
Miután egymást követő megmunkálási műveleteken esett át, apontos méretekAz alkatrészt itt kell megmérni.
* Szeleptest:
Karima külső átmérője/falvastagsága
Karima furatátmérője, PCD
Szerkezeti hosszúság (felülettől felületig mérve)
Szeleptest magassága
Felső perem vastagsága, átmérője, furatátmérő, PCD
Áramlási járat belső átmérője
* Szeleptányér:
Külső átmérő
Középvastagság
Élvastagság
Síkfelület
* Szelepszár:
Átmérő
Hossz
Kulcshorony méretei
Egyenesség
* Szelepülés:
Külső átmérő
Belső átmérő
5. lépés: Felületkezelés és korróziógátló bevonat
A megmunkálás után a fém alkatrészek felületkezelésen esnek át.
Gyakori folyamatok a következők:
* Homokfúvás: Nagy sebességű acél szemcsék használata a vízkő, rozsda, olaj és szennyeződések eltávolítására;
* Pácolás és passziválás (csak rozsdamentes acél alkatrészek esetén);
* Elektromos polírozás (csak rozsdamentes acél alkatrészek).
A szeleptestek felületeit jellemzően epoxigyanta porbevonattal kezelik.
A bevonat vastagsága általában meghaladja a 250 μm-t, ami hatékonyan növeli a termék korrózióállóságát, élettartamát és esztétikai megjelenését.
Tengervíz, vegyipari feldolgozás vagy erősen korrozív környezet esetén speciális korróziógátló bevonatok alkalmazhatók. 6. lépés: Pillangószelep összeszerelése
A megmunkálás és ellenőrzés után az összes alkatrészt átszállítják a végső összeszerelő műhelybe.
6. lépés: A pillangószelep összeszerelése
Aösszeszerelési folyamatelsősorban a következőket tartalmazza:
①. A szelepülék beszerelése;
②. A szelepszár perselyek beszerelése;
③. A szeleptányér beszerelése;
④. A szeleptányér középpontosságának beállítása;
5. A felső és alsó szelepszárak beszerelése;
⑥. Csapok vagy csatlakozómechanizmusok beszerelése;
⑦. A fogantyú, a csigahajtómű, a pneumatikus működtető vagy az elektromos működtető beszerelése;
⑧. A nyitási/zárási végállások beállítása.
Az összeszerelés során a koaxialitás és az illesztési hézagok szigorú ellenőrzése szükséges a zökkenőmentes működés és a megbízható tömítés biztosítása érdekében.
7. lépés: Ellenőrzés és minőségellenőrzés
Az összeszerelés után köztes ellenőrzést végeznek.
A főbb ellenőrzési tételek a következők:
* Szelep megjelenési minősége: bevonat, logó stb.;
* Termék méretei: karimás csatlakozás méretei, felső karima méretei;
* Nyitási/zárási szög: annak ellenőrzése, hogy a szeleptányér a megfelelő helyzetben van-e, amikor a működtető teljesen nyitott vagy zárt állapotban van;
* Üzemi nyomaték: nyomatékkulcs segítségével ellenőrizze, hogy a nyomaték az elfogadható tartományon belül van-e;
* Az alkatrész összeszerelésének állapota.
A minőségellenőrző személyzet minden egyes terméket ellenőrzi a szabványok alapján, hogy biztosítsa a termék megfelelését a tervezési követelményeknek.
8. lépés: Nyomás- és teljesítménytesztelés
Mindenlágyüléses pillangószelepszigorú tesztelésen esik át, mielőtt elhagyná a gyárat, jellemzően az API 598 vagy az EN 12266 szabványoknak megfelelően.
8.1 Héj szilárdsági vizsgálata
Meghatározott nyomás – általában az üzemi nyomás 1,5-szerese – alkalmazása a szelepház belsejében a ház szilárdságának és szerkezeti integritásának ellenőrzésére.
8.2 Tömítettségi vizsgálat
Általában az üzemi nyomás 1,1-szeresén végzik, hogy ellenőrizzék a szivárgást zárt szelephelyzetben.
A tesztmédia jellemzően a következőket tartalmazza:
* Tiszta víz;
* Sűrített levegő;
* Nitrogén (különleges igényekhez).
A lágy tömítésű pillangószelepeknek általában meg kell felelniük a szivárgásmentességi szabványoknak.
Szükség esetén ciklus-élettartam-teszt és magas/alacsony hőmérsékleti teszt is elvégezhető.
9. lépés: Csomagolás és szállítás
A tesztek sikeres teljesítése után a termék a végső csomagolásra kerül.
A csomagolás előtti lépések a következők:
* Terméktisztítás;
* Névtábla felszerelése;
* A megfelelőségi tanúsítvány csatolása;
* Ellenőrzési feljegyzések archiválása. A csomagolási módszerek kiválasztása a szállítási követelmények alapján történik:
* Buborékos fólia a por és az ütések elleni védelem érdekében;
* Karton elválasztók;
* Rétegelt lemez ládák;
*Megjegyzés: Szükség esetén habszivacs csomagolás is használható.*
Végül a raktározási osztály megszervezi a konténerbe rakodást és a szállítást, hogy a termékek biztonságosan kiszállításra kerüljenek az ügyfél telephelyére.
Összefoglalás
A lágytömítésű pillangószelepek gyártása sokkal többet foglal magában, mint az alkatrészek egyszerű összeszerelése; több szakaszt foglal magában, beleértve az anyagellenőrzést, a precíziós megmunkálást, a gumi öntését, a felületkezelést, az összeszerelést és az üzembe helyezést, valamint a szigorú tesztelést. Csak átfogó gyártásirányítási és minőségellenőrzési rendszereken keresztül tudjuk biztosítani, hogy minden lágytömítésű pillangószelep megbízhatóan és stabilan működjön hosszú távon a különböző ipari csővezeték-rendszerekben.